Визуально измерительный контроль

 Визуально измерительный контроль

Визуально измерительный контроль УК Входной контроль

Контроль начинается с НТД или эталона!

Есть два типа контроля:

  • разрушающий - (количественного определения максимальной нагрузки);
  • не разрущающий - визуальный УК (выявления несплошностей или отклонений).

Эти виды работ зависят от сложности исполнения и стоимости.

 размер зерна больше, соответственно и толщина слоя может быть больше.

ВИК сварных соединений Отде́л техни́ческого контро́ля

Визуально-измерительный контроль


Визуально-измерительным контролем занимаются специалисты прошедшие аттестацию. ВИК сварных соединений один из основных методов неразрушающего контроля, его проводят 100% на всех объектах тепловой сети. С помощью визуального осмотра можно выявить основные дефекты возникающие на объектах - это самый простой (основной) способ контроля качества любого изделия или объекта. В отношении сварки и контроля качества сварных соединений, существует регламент работы с подрядными организациями (там же входной контроль и УЗК).

Предъявленные сварные соединения должны быть зачищены на расстояние не менее 20 мм по обе стороны сварного шва, стоять клеймо и номер сварного соединения согласно схеме. Диаметр ниже 219 и толщиной стенки не выше 6 мм ставится не смываемым маркером, диаметр выше 219 и толщины стенки превосходящей 6 мм - сваркой , на расстоянии 30-50 мм от сварного соединения (шва). Материалы должны пройти входной контроль с соответствующей записью в журнале, наличия акта входного контроля на трубы от тепловой сети. Сертификаты на электроды, на объекте должна быть установлена и работать печь для прокалки (сушки) электродов. Качества сварки проверяют по РД 03-606-03 так же по РТМ-1с, СНиП 3.05.03 и т. д. Специалисты обязаны иметь соответствующею аттестацию, сварщики должны иметь аттестацию по КО, мастера (прорабы, начальники участка) то же, если расписываются самостоятельно в журнале сварочных работ. Наличия аттестация оборудования и технологии (достаточно иметь технологическую карту , заверенную главным инженером с аттестацией на 3-4 уровень). Желательно иметь на объекте СРО своего предприятия.

По окончанию осмотра сварных соединений составляется акт, (в котором присутствуют: марка электродов, номер сертификата или партии ; Свидетельство об аттестации сварочных материалов; ; Свидетельство об аттестации технологии сварки) Реестр аттестаций сварочных технологи Контроль выполнен согласно: ФНП ОРПД; РД 153-34.01-003-01 (РТМ-1с); РД 03-606-03; ГОСТ 16037-80; СНиП 3.05.03-85. с указанием номеров сварных соединений с клеймом, и участком, на вашем объекте (в акте расписан сварщик, специалист, отвечающий за качество сварки) после чего делается соответствующая запись в журнал.

Визуально измерительный контроль НТД

  • РД 03-606-03
  • Инструкции по визуальному и измерительному контролю РД 03-606-03
  • РТМ-1с
  • СВАРКА, ТЕРМООБРАБОТКА И КОНТРОЛЬ ТРУБНЫХ СИСТЕМ КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ ПРИ МОНТАЖЕ И РЕМОНТЕ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ РТМ
  • Тепловые Сети СНиП 3.05.03-85
  • ТЕПЛОВЫЕ СЕТИ СНиП 3.05.03-85 СНиП 3.05.03-85
  • ГОСТ 16037
  • СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ Основные типы, конструктивные элементы и размеры 16037
  • РД 03-615-03
  • Руководящий документ 03-615-03 
  • РД 03-614-03
  • Руководящий документ 03-614-03 
  • РД 03-613-03
  • Руководящий документ 03-613-03 

    18.3. Визуальный и измерительный контроль <*>
    <*> Визуальный и измерительный контроль сварных соединений при монтаже и ремонте оборудования ТЭС, изготовлении отдельных его элементов, а также входном контроле основных и сварочных материалов, материалов для дефектоскопии выполняется согласно требованиям настоящего РД. При технической диагностике и экспертном обследовании оборудования визуальный и измерительный контроль должен производиться в соответствии с "Инструкцией по визуальному и измерительному контролю" РД 34 10.130-96.

    18.3.1. Визуальному контролю подвергаются все законченные сварные соединения, на которые распространяется настоящий РД независимо от марки стали, типа сварного соединения, назначения и условий работы, включая сварные соединения, не работающие под давлением (приварка к трубам шипов, плавников и деталей газоплотных панелей, элементов опор, подвесок и др.).
    18.3.2. Перед визуальным контролем сварные швы и прилегающая к ним поверхность основного металла шириной не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений.
    18.3.3. Визуальный контроль производится невооруженным глазом или с помощью лупы 4 - 7-кратного увеличения для участков, требующих уточнения характеристик обнаруженных дефектов, с применением, при необходимости, переносного источника света.
    18.3.4. Недопустимыми дефектами, выявленными при визуальном контроле сварных соединений, являются: трещины всех видов и направлений; непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва; наплывы (натеки) и брызги металла; незаваренные кратеры; свищи; прожоги; скопления включений.
    18.3.5. Нормы на допустимые дефекты приведены в табл. 18.2. Нормы на дефекты в корне шва, выявляемые при визуальном контроле в случае возможности осмотра стыков изнутри трубы (выпуклость, вогнутость и непровар корня шва), должны отвечать нормам на эти дефекты, выявляемые при радиографическом контроле (см. табл. 18.6 - 18.9).


    Таблица 18.2
    НОРМЫ ДОПУСТИМЫХ ПОВЕРХНОСТНЫХ ДЕФЕКТОВ, ВЫЯВЛЯЕМЫХ ПРИ ВИЗУАЛЬНОМ КОНТРОЛЕ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
    Дефект Размерный показатель  сварного соединения  <*>, мм Допустимый максимальный размер дефекта, мм Допустимое число дефектов на 100 мм шва
    Отступления от размеров и  формы шва Независимо По п. 6.5.7* -
    Западания углубления) между валиками и чешуйчатость поверхности шва От 2 до 4 включительно 1,0 Не ограничивается
    Свыше 4 до 6 включительно 1,2
    Свыше 6 до 10 включительно 1,5
    Свыше 10 2,0
    Одиночные включения От 2 до 3 включительно 0,5 3
    Свыше 3 до 4 включительно 0,6 4
    Свыше 4 до 5включительно 0,7 4
    Свыше 5 до 6 включительно 0,8 4
    Свыше 6 до 8 включительно 1,0 5
    Свыше 8 до 10 включительно 1,2 5
    Свыше 10 до 15 включительно 1,5 5
    Свыше 15 до 20 включительно 2,0 6
    Свыше 20 до 40 включительно 2,5 7
    Свыше 40 2,5 8
    Подрезы основного металла Независимо 0,2 -
    Отклонения от прямолинейности сварных стыков труб Независимо Просвет между линейкой и трубой на расстоянии 200 мм от стыка не должен быть более 3 мм

    <*> За размерный показатель принимается: номинальная толщина сваренных деталей - для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия - номинальная толщина сваренных деталей в зоне обработки); номинальная толщина более тонкой детали - для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали - номинальная толщина в зоне обработки); расчетная высота углового шва - для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный показатель допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали). Расчетная высота углового шва определяется по ГОСТ 2601. При сварке деталей под прямым углом без разделки кромок швом с одинаковыми катетами за расчетную высоту углового шва можно принять 0,8К, где К - катет шва.
    <**> Подрез размером 0,2 мм и менее измерению не подлежит, определяется визуально.
    Для газопроводов допускаются подрезы глубиной не более 5% толщины стенки труб, но не более 0,5 мм и длиной не более 1/3 периметра стыка, но не более 150 мм; для технологических трубопроводов - глубина подреза <= 10% S, но не более 0,5 мм (S - толщина стенки трубы, мм), протяженность - не более 30% длины шва.

    18.3.6. Измерительный контроль сварных соединений (определение размеров швов, смещения кромок, переломов осей, углублений между валиками, чешуйчатости поверхности швов и др.) следует выполнять в местах, где допустимость этих показателей вызывает сомнения при визуальном контроле, если в ПТД нет других указаний. Размеры и форма шва проверяются с помощью шаблонов, размеры дефекта - с помощью мерительных инструментов.
    18.3.7. Корневая часть шва должна подвергаться визуальному контролю до заполнения остальной части шва. Этот контроль проводится сварщиком после зачистки поверхности корня шва. Результаты контроля считаются удовлетворительными, если не обнаружены трещины, незаваренные прожоги и кратеры, скопления включений, превышающие нормы табл. 18.2, и другие дефекты, свидетельствующие о нарушении режима сварки или о недоброкачественности сварочных материалов. При обнаружении недопустимых дефектов вопрос о продолжении сварки или способе исправления дефектов должен решать руководитель сварочных работ.
    18.3.8. Результаты визуального контроля угловых сварных соединений штуцеров (труб) с коллекторами и трубопроводами считаются удовлетворительными, если выдержаны требования, приведенные в табл. 18.2, а также в подразделе 7.7.
    Сварные соединения штуцеров с коллекторами или трубопроводами из хромомолибденованадиевой стали, не подвергающиеся после сварки термообработке, необходимо, кроме того, проверять в объеме не менее 10% путем измерений с помощью шаблона размеров и формы шва; при этом должно быть обращено особое внимание на плавность перехода от шва к поверхности штуцера в соответствии с требованиями, изложенными в п. 7.7.10.
    18.3.9. Выявленные при визуальном и измерительном контроле дефекты, которые могут быть исправлены (удалены) без последующей заварки выборок, должны быть исправлены до проведения контроля другими методами.


    *6.5.7. Для придания сварному соединению надлежащего внешнего вида верхние слои шва следует выполнять по специальной технологии, изложенной в Приложении 12. Независимо от технологии наложения облицовочного слоя, выполненного ручной дуговой сваркой, он должен отвечать следующим требованиям: иметь равномерную чешуйчатость с размером чешуек 1 - 1,5 мм; отсутствие западаний между валиками; иметь плавный переход от одного валика к другому и к поверхности трубы; выпуклость (усиление) шва следует выдерживать в пределах, указанных в Приложении 12; для труб с толщиной стенки более 20 мм максимальный размер выпуклости может составлять 5 мм; перекрытие крайними валиками кромок труб должно быть 1 - 3 мм.
    В стыковых швах, выполненных автоматической сваркой, при толщине стенки до 8 мм допускается выполнять шов без выпуклости (шов накладывается заподлицо с трубой).
    Приложение 12 (рекомендуемое)

    ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ОБЛИЦОВОЧНОГО СЛОЯ СВАРНЫХ ШВОВ СТЫКОВ ТРУБ <*>


    <*> Рекомендации составлены по материалам фирмы "Центроэнергомонтаж".

    1. Настоящая технология разработана для ручной дуговой сварки неповоротных стыков труб из стали любой марки, на которые распространяется настоящий РД.
    2. Наложение облицовочного слоя по предлагаемой технологии выполняется с целью придания надлежащего качества и внешнего вида верхнему слою шва, сокращения расходов электродов за счет выполнения облицовочного шва оптимальных размеров.
    Сварщика нужно специально обучить качественному выполнению облицовочного слоя.
    3. Основной шов должен заполнять разделку не до краев, а оставив по всему периметру стыка место для наложения облицовочного слоя (рис. П12.1). Остаточная глубина а зависит от диаметра электрода, которым будет выполняться облицовочный слой:

    Диаметр электрода, мм 2,5 3,0 4,0
    Остаточная глубина а, мм 1,0 - 1,5 1,5 - 2,0 2,0 - 2,5.

    Сварка в потолочном и вертикальном положении должна производиться электродами диаметром не более 3 мм.
    Электроды для сварки облицовочного слоя должны быть той же марки, которой выполнялся основной шов.
    4. На вертикальных стыках ширина облицовочного валика b (рис. П12.2) не должна быть более 16 мм для углеродистых и низколегированных сталей и 10 мм - для высоколегированных.
    На горизонтальных стыках облицовочный слой следует накладывать ниточным швом или с незначительными поперечными колебаниями электрода.
    Выпуклость (усиление) шва h должна составлять для труб с толщиной стенки до 10 мм не более 3 мм, с толщиной стенки свыше 10 до 20 мм - не более 3,5 мм, при большей толщине стенки - не более 4 мм; минимальный размер усиления - 0,5 мм.
×
Сварка Отдел Технического контроля